Von Gordon Styles, CTO und Gründer von Star Rapid, 5. März 2019Bewältigung der Herausforderung für Designer und Hersteller, den besten Herstellungsprozess für die Massenproduktion zu findenPrototypen sind im Projektlebenszyklus von entscheidender Bedeutung.Der Übergang vom Prototyp zur Einführung eines neuen Produkts ist jedoch nicht so einfach wie das Aufgeben einer größeren Bestellung, die denselben Produktionsprozess verwendet, der zur Herstellung des Prototyps verwendet wurde.Für Designer und Hersteller kann es oft eine Herausforderung sein, das beste Herstellungsverfahren für die Massenproduktion zu finden, das kostengünstig und schnell ist.Daher müssen sich Produktentwickler der Faktoren bewusst sein, die sich beim Übergang vom Prototyp zur Produktion auf das Produktdesign auswirken.Mit dieser Voraussicht werden alle technischen oder gestalterischen Probleme gemildert.Im Folgenden finden Sie einige wichtige Fragen, die es zu berücksichtigen gilt, damit ein Produkt problemlos vom Prototyp zur Einführung eines neuen Produkts und durch den Produktlebenszyklus gelangen kann.In der Fertigung sind 3D-Metalldruck und Vakuumguss ideal für die Herstellung von Prototypen.Beide Prozesse sind jedoch zeitintensiv.Nur weil ein Verfahren zur Herstellung eines Prototyps eines Produkts verwendet wurde, heißt das nicht, dass es das beste Verfahren für die Produktion größerer Stückzahlen ist.Produktdesigner und Ingenieure müssen darauf vorbereitet sein, Designänderungen an einem Produkt vorzunehmen, wenn es die Prototyping-Phase verlässt.Wenn es um die Herstellung von Prototypen durch Vakuumgießen geht, ist das Kunststoffspritzgießen (PIM) ideal für größere Stückzahlen des Teils oder Produkts.Es gibt viele entscheidende Unterschiede zwischen den beiden Prozessen.PIM erfordert beispielsweise die Erstellung eines Werkzeugs aus Aluminium oder Stahl.Dies macht das Verfahren weniger geeignet für das Prototyping, ist aber immer noch eine der kostengünstigsten Optionen, wenn die Produktionsgröße steigt.Vakuumguss und PIM halten sich auch an unterschiedliche Konstruktionsregeln, die sich auf Rippen und Vorsprünge, die Verwendung von Zwickeln, Wandstärken, Formschrägen, Angusspositionen, Angusskanäle, Auswerferstifte und mehr auswirken.Daher sollten Produktentwickler sicherstellen, dass ihre Pläne die zusätzlichen Kosten und die Markteinführungszeit berücksichtigen, die ein Übergang von einem Prozess zu einem anderen mit sich bringt.Ein ähnliches Beispiel gilt für den Metall-3D-Druck.Während der Metall-3D-Druck einige Geschwindigkeitsverbesserungen erfahren hat, hat der Prozess immer noch nicht die Volumenkapazität erreicht, um ihn effektiv genug zu machen, um ihn in diesem Stadium zu nutzen.Daher sollten Konstrukteure die CNC-Bearbeitung oder den Druckguss für die Kleinserienproduktion in Betracht ziehen.Von Beginn eines Projekts an ist es wichtig zu überlegen, welcher Prozess für das Prototyping und die Produktion verwendet wird.Die Erstellung eines Designs, das die Produktionsnuancen von mindestens zwei Prozessen berücksichtigt, minimiert die Zeit, die benötigt wird, um ein Produkt zum Kunden zu bringen.Die kurze Antwort ist ja;Teile und Produkte können geringfügig abweichen, wenn sie mit zwei unterschiedlichen Herstellungsverfahren hergestellt werden.Unterschiede können sowohl kosmetischer als auch mechanischer Natur sein, da jeder Prozess verschiedene Kriterien hat, die der Produktdesigner berücksichtigen muss, wenn er das Modell für die Fertigung entwirft.Diese Spezifikationen wirken sich auch auf die Qualität des Produkts oder Teils aus.Nehmen Sie zum Beispiel Druckgussteile.Bei der Verwendung dieses Verfahrens müssen Entwickler die Porosität berücksichtigen, die die Festigkeit des Teils einschränken oder die Oberflächenbeschaffenheit beeinträchtigen kann.Andererseits müssen sich Entwickler bei einem CNC-bearbeiteten Teil nicht mit Porosität auseinandersetzen, da das Teil oder Produkt aus demselben Rohmaterial hergestellt wird.Mit einem genauen Verständnis dafür, wie sich der endgültige Prototyp oder das Teil basierend auf dem verwendeten Herstellungsprozess unterscheiden wird, können Entwickler Kosten, Vorlaufzeiten sowie Konstruktions- und Testprotokolle für das fertige Teil genau berechnen.Die Materialauswahl ist eine wichtige Überlegung im Produktlebenszyklusmanagement.Die Prototyping-Phase ist die einfachste für die Materialbetrachtung, da ein Prototyp naturgemäß aus fast jedem brauchbaren Material in der Werkstatt hergestellt werden kann.Beim Hochfahren vom Prototypen zur Einführung neuer Produkte ist es jedoch am besten, teure, seltene oder herausfordernde Materialien zu vermeiden, da dies die Produktion ziemlich mühsam machen kann.Da das Überleben in der Einführungsphase neuer Produkte für den kommerziellen Erfolg so entscheidend ist, ist es zwingend erforderlich, dass Materialien, die in dieser Phase verwendet werden, in der Branche leicht und im Überschuss verfügbar sind.Andernfalls kann die Nichtverfügbarkeit von Material zu einer Unterbrechung der Lieferkette führen und Markteinführungsstrategien verzögern.Gängige Kunststoffe wie Polyethylenterephthalat, Polyethylen oder Polypropylen und Metalle wie Aluminium und Edelstahl sollten berücksichtigt werden.Oft perfektionieren Entwickler den Prototypen im Endbearbeitungsprozess, indem sie ihn schleifen, polieren und von Hand bemalen, da der Prototyp optimal aussehen muss, egal ob er zum Werben von Investoren verwendet wird oder sogar Interesse an einer Crowdfunding-Kampagne weckt.Diese Veredelungsverfahren sind jedoch möglicherweise nicht in großem Maßstab realisierbar.Eine detaillierte Endbearbeitung kann bei der Herstellung kleiner Stückzahlen zeitaufwändig sein und ist nicht ganz praktikabel, da das Produkt kommerziell skaliert werden kann.Sofern es sich bei dem Produkt nicht um einen Luxusartikel handelt, der auf High-End-Kunden abzielt, ist dieser Detaillierungsgrad langfristig nicht tragbar.Daher müssen Produktentwickler einfache Prozesse finden, die gut funktionieren, um das Produkt fertigzustellen.Entwickler können dabei auf automatisierte Prozesse zurückgreifen.Benötigt das Produkt beispielsweise Gravuren oder ein spezielles Firmensiegel, kann dies im Produktionsablauf automatisiert werden.Eine andere Lösung besteht darin, die Anzahl der für das Produkt erforderlichen Endbearbeitungen zu minimieren.Anstatt mehrere Prozesse zu verwenden, die am Ende des Herstellungszyklus Zeit in Anspruch nehmen können, wählen Sie einen oder zwei Endbearbeitungsprozesse aus, die sowohl Zeit als auch Geld sparen.Handarbeit im Herstellungsprozess kann sehr mühsam und zeitaufwändig sein.Daher ist es für Entwickler am besten, die Anzahl der einzelnen Komponenten zu begrenzen, die in der Massenproduktion benötigt werden.Je weniger Komponenten für das Produkt benötigt werden, desto weniger Zeit wird für die Montage aufgewendet.Dadurch wird das Risiko von Verformungen oder Abweichungen von Spezifikationen und möglichen Abweichungen von einer Produktionscharge zur anderen erheblich reduziert.Für die Produktion kleiner Stückzahlen ist es am besten, die Herstellungsspezifikationen und -variablen des Produkts so weit wie möglich zu rationalisieren, um eine hohe Qualität und Konsistenz zu gewährleisten.Der gesamte Produktlebenszyklus sollte effizient, konsistent und automatisiert sein, um Markteinführungsstrategien zu beschleunigen.Da Prozesse gestrafft werden, können Konstruktionen vereinfacht und Kosten minimiert werden.Wenn Designer und Ingenieure diese fünf Schlüsselfragen im Produktlebenszyklusmanagement berücksichtigen, können sie problemlos durch jede Phase des Prozesses gehen und Produkte schneller zum Endkunden bringen.Lesen Sie diesen Artikel über #5G-Site-Tests und Fehlerbehebung in Mobilfunknetzen von @RohdeSchwarz.#drahtlos https://bit.ly/3PpTy2ZDer Leiterplattenspezialist Bittele Electronics Inc. aus der Region Toronto hat seine Montageanlage zusammen mit seinem Komponentenlager erweitert.@bittele7pcb https://bit.ly/3yZGf2bDSM feierte das 22-jährige Bestehen des Unternehmens, indem es seine Mitarbeiter während der Calgary Stampede mit einem BBQ-Mittagessen einlud.@dynamicsource_ https://bit.ly/3cwgbEnTE Connectivity hat Linx Technologies übernommen, einen Anbieter von HF-Komponenten in IoT-Märkten.Die strategische Übernahme stärkt das Portfolio und die Fähigkeiten von TE für #IoT.@TEConnectivity @LinxTech https://bit.ly/3RQuJPfDer Elektroniksektor Vietnams machte im vergangenen Jahr mit 108 Milliarden US-Dollar ein Drittel der Gesamtexporte aus und beschäftigte 1,3 Millionen Arbeitnehmer.https://bit.ly/3OjM0NT