Neueste Artikel in "Alle Artikel"Die Strategie der innovationsgetriebenen EntwicklungNeue Marke von Hitachi Astemo debütiert auf der Auto Shanghai 2021Chinas Importmesse inspiriert weitere Made-in-Germany-MarkenVolle Kontrolle durch Volumensimulation für die BlechumformungAls einer der führenden MRO-Anbieter meistert die MTU Maintenance Hannover das kontinuierliche Auftragswachstum mit konsequenter Modernisierung in der Zerspanung.Eine DMC 210 FD von DMG Mori hat die Effizienz des Unternehmens um rund 60 % verbessert.Damit Flugzeugtriebwerke bis zu 30 Jahre zuverlässig ihren Dienst verrichten, sind regelmäßige Wartungen, Reparaturen und Überholungen notwendig.„Einerseits verschleißen die stark beanspruchten Komponenten je nach klimatischen Bedingungen, andererseits geben Sicherheitsvorschriften die Wartungsintervalle vor“, erklärt Andreas Kappe, Leiter Industrial Services bei der MTU Maintenance Hannover.Zudem seien für Fluggesellschaften und Leasingfirmen auch wirtschaftliche Faktoren entscheidend, heißt es: „Unterm Strich erhält die pünktliche Wartung den Wert des Triebwerks und damit des Flugzeugs.“Ein unverzichtbares Instrument im MRO-Geschäft sind heute die Daten, die der Motor für spätere Auswertungen aufzeichnet oder bei Bedarf in Echtzeit an eine Bodenstation sendet.Sensoren messen Abgas- und Motortemperaturen, Kraftstoff- und Ölverbrauch, Vibrationen und auch Drücke in Verdichter, Brennkammer und Turbinen.Insgesamt gibt es 5000 Parameter.Während eines Fluges produziert ein Flugzeugtriebwerk durchschnittlich ein Terabyte an Daten.Andreas Kappe sieht darin eine wichtige Informationsquelle: „Dadurch kann die Wartung an den tatsächlichen Bedarf angepasst werden.“Zum Beispiel ist der Verschleiß in Wüstenregionen durch Sand und Staub schlimmer.Die Arbeiten an den Motoren, die in der Regel aus Amsterdam und Frankfurt auf LKWs mit Spezialaufhängungen angeliefert werden, beginnen mit einem Eingangstest, der die aktuellen Leistungswerte ermittelt.Danach folgen die Zyklen 1 bis 3: Demontage, Reinigung und Inspektion der Komponenten, gefolgt von Reparatur und Montage mit abschließender Ausgangsprüfung.Für den gesamten Prozess benötigt die MTU Maintenance Hannover zwei bis vier Monate.„Wir optimieren diesen Prozess ständig, um wettbewerbsfähig zu bleiben“, kommentiert Andreas Kappe.Wesentlich war in diesem Zusammenhang offenbar die Modernisierung der Zerspanung.2011 hat die MTU Maintenance Hannover ihre Bearbeitungsprozesse genau unter die Lupe genommen und kam zu dem Schluss, dass die Flexibilität und Auslastung des Maschinenparks für zukünftige Anforderungen nicht ausreichen würden.„Außerdem haben wir eine Vielzahl von Möglichkeiten zur Standardisierung qualitativ herausgearbeitet“, erinnert sich Marcus Spatz im Rückblick auf die Arbeitsvorbereitung.Daraus ergab sich gemeinsam mit seiner Kollegin Stefanie Kreftsiek und den CNC-Programmierern Michael Seifert und Rafael Wilgoschesky die Aufgabe, eine Bearbeitungslösung zu finden, die allen Ansprüchen an Produktivität und Qualität gerecht wird.„Da es für unseren Bedarf keine Standardmaschine gab, haben wir mit DMG Mori einen Partner gefunden, der uns bei diesem komplexen Projekt unterstützt hat.“Das Ergebnis dieser Zusammenarbeit ist eine DMC 210 FD mit kundenspezifischen Sonderausstattungen, die maximale Flexibilität für die unterschiedlichsten Bearbeitungsaufgaben garantieren.Ein großer Fortschritt sind hier die insgesamt fünf Paletten.„Durch das hauptzeitparallele Rüsten entfällt heute ein Großteil der Leerlaufzeiten, die uns früher limitiert haben“, vergleicht Stefanie Kreftsiek die Arbeit am Fräs-Dreh-Zentrum mit den alten Verfahren.Gleiches gelte für die Komplettbearbeitung: „Für einige Reparaturen waren früher bis zu fünf Maschinen nötig, dazu zeitraubendes Umspannen.“Zudem hat die Verarbeitung in einer Aufspannung die Qualität sicherlich erheblich verbessert.Das Werkzeugmagazin mit 300 Plätzen sorgt für hohe Flexibilität.Die Produktivität der DMC 210 FD ist so hoch, dass die MTU Maintenance Hannover die Maschine auch mit vergleichsweise kleinen Bauteilen unter 1000 mm Durchmesser belädt.Die maximalen Verfahrwege von 2100 mm in X- und Y-Achse und die Werkstückhöhe von 1250 mm waren jedoch ein wichtiges Kriterium für die Spezialisten der EMO, wie Andreas Kappe betont: „Wir warten hier ausschließlich mittlere und große Flugmotoren mit denen wir können auch diesen Arbeitsraum ausfüllen.“Deshalb wurde ein spezieller Palettenwechsler-Zyklus zum Rüsten übergroßer Werkstücke bis 2600 mm integriert.Laser und Scanner überwachen den Bereich des Palettenwechslers und tragen zur Sicherheit bei.Allgegenwärtig bei der MTU Maintenance Hannover ist das Bewusstsein für die hohe Qualität und die enormen Kosten der Werkstücke in Basislegierungen aus Titan, Stahl und Nickel.Bis zu zwei Millionen Euro kann eine der hier montierten Baugruppen wert sein.„Hier ist kein Platz für Fehler“, sagt Andreas Kappe.Die absolut notwendige Prozesssicherheit, so heißt es, wird durch eine größtmögliche Standardisierung der Bearbeitung erreicht.Marcus Spatz weist auf das In-Prozess-Messen hin: „Das einzige verbleibende Risiko ist, dass ein Werker das falsche Programm startet, aber auch das wird von der Maschine rechtzeitig beim Messen des Bauteils überprüft.“Die integrierte Prozessüberwachung überwacht außerdem Spindelleistung und Vorschubkräfte sowie Kühlmitteldruck und -durchfluss.Maschinelles Lernen: globale MarktanalyseZusätzliche Sicherheit bietet die DMG Mori Virtual Machine, mit der die MTU Maintenance in Hannover seit einiger Zeit arbeitet.Die virtuelle Maschine integriert Maschinengeometrie, Kinematik und Dynamik sowie alle Funktionalitäten der NC-Steuerung und SPS.Programme, die in dieser 1:1-Simulation erfolgreich getestet wurden, laufen absolut prozesssicher auf der realen Maschine.Zusätzliche Sicherheit gibt es auch durch die Maschinenschutzkontrolle, die die teuren Komponenten und die Maschine vor einer Kollision schützt.Michael Seifert sieht einen weiteren Vorteil: „Das Arbeiten mit der virtuellen Maschine reduziert die Ausricht- und Rüstzeiten am Fräs-Dreh-Zentrum und vereinfacht die Planung der Aufträge, weil wir die genauen Durchlaufzeiten kennen.“Im Gegensatz zur Herstellung von Motorenkomponenten sind die Schnittraten in der Reparatur sehr gering.Vielmehr geht es darum, das Bauteil wieder in seinen ursprünglichen Zustand zu versetzen.Dazu wird die beschädigte oder verschlissene Stelle mit einem Metallplasma beaufschlagt, das die DMC 210 FD auf das ursprüngliche Maß fräst oder dreht.Die Präzision insbesondere der Drehteile liegt nahe bei zwei hundertstel Millimetern.Diese Präzision wird auch von der Kühlmitteleinheit beeinflusst, die bis zu 80 bar und eine Kühlmitteltemperaturregelung bietet.Dass angesichts dieser Vorgaben umfangreiche Messverfahren erforderlich sind, versteht sich von selbst.Vor der Bearbeitung prüft die Maschine zum Beispiel, ob das Werkstück auf der motorisch angetriebenen Präzisions-Rüstfläche richtig ausgerichtet ist.Weitere Messungen, beispielsweise mit dem L-Messsensorpaket für schwer zugängliche Merkmale, erfolgen später im Prozess.Intelligente NC-Programme nutzen solche Messdaten in Echtzeit.Michael Seifert erklärt: „Die Maschine misst zum Beispiel den Durchmesser des Bauteils und dreht nur dort, wo zu viel Material vorhanden ist.“Diese intelligente Bearbeitung ist das Ergebnis einer steilen Lernkurve, die die Programmierer der MTU Maintenance Hannover durchlaufen haben.„Nach der Ausbildung bei DMG Mori waren wir bestens vorbereitet, aber auch danach geht der Lernprozess in der Praxis stetig weiter“, blickt Rafael Wilgoschesky auf die Entwicklung zurück.DMG Mori Technologiezyklen vereinfachen ebenfalls die Programmierung.Dies gilt auch für das Prozessspektrum der DMC 210 FD, das beispielsweise um einen Schleifzyklus erweitert werden kann.„Der Schleifprozess ist auch bei der DMC 125 FD Duoblock, die DMG Mori hier in diesem Jahr installiert hat, ein zentrales Thema“, ergänzt Andreas Kappe.Sechs Vorteile der robotergestützten ProzessautomatisierungVorausschauende Investitionen in den Maschinenpark sind für Andreas Kappe ebenso entscheidend wie ins Personal: „Wir brauchen gute und motivierte Facharbeiter, um das Maximum aus der modernen CNC-Technik herauszuholen.“Die Ausbildung des Nachwuchses, die Weiterbildung bestehender Mitarbeiter und die Gewinnung erfahrener CNC-Experten seien daher ständig wiederkehrende Themen, heißt es.Aufgrund des Branchenwachstums blickt die MTU Maintenance Hannover positiv in die Zukunft, ist sich aber auch der Herausforderungen bewusst.„Neue Anforderungen seitens der Hersteller sind jederzeit möglich.“Andreas Kappe spricht aus Erfahrung.Erst kürzlich installierte DMG Mori eine neue Filtereinheit für die DMC 210 FD: „Neue Vorschriften schreiben eine Filterfeinheit von 3 µm zum Schleifen und zum Spülen von Spannmitteln vor.“Weitere Neuigkeiten finden Sie auf unserer Facebook-Seite oder auf Twitter.* Sascha Dietze ist Redakteur bei der Pressgate GmbH in 50668 Köln.Weitere Informationen: DMG Mori Global Marketing GmbH, Tel.(0 89) 2 48 83 59 60, stine.meyer@dmgMori.comMit Klick auf „Newsletter abonnieren“ stimme ich der Verarbeitung und Nutzung meiner Daten gemäß Einwilligungserklärung (für Details bitte ausklappen) zu und akzeptiere die Nutzungsbedingungen.Weitere Informationen finden Sie in unserer Datenschutzerklärung.Selbstverständlich gehen wir stets verantwortungsvoll mit Ihren personenbezogenen Daten um.Alle personenbezogenen Daten, die wir von Ihnen erhalten, werden gemäß den geltenden Datenschutzgesetzen verarbeitet.Detaillierte Informationen finden Sie in unserer Datenschutzerklärung.Hiermit willige ich gegenüber der Vogel Communications Group GmbH & Co. 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